模具注塑时出现粘模，产品成了不良品，怎么办？
在注塑车间，粘模是让人头疼的问题之一。产品卡在模具里出不来，硬取就是拉伤、变形甚至顶穿，取出来也是不良品。严重的时候模具型腔被拉花、顶针顶弯，修模成本比产品本身还高。
粘模不是单一原因造成的，今天就把常见的几种情况和对应的处理方法捋一遍，遇到粘模可以对照排查。
一、先判断粘在哪、为什么粘
粘模的表现形式不同，原因也不一样。先搞清楚产品粘在哪个位置，再往下查。
粘在型芯上最常见。产品收缩后紧紧包住型芯，顶出时阻力大，硬顶就是拉伤、顶白、顶穿。原因通常是保压过度、冷却不足、脱模斜度不够或型芯表面粗糙。
粘在型腔里也有。产品卡在型腔凹槽或深腔部位，开模时拉不出来。原因多是型腔有倒扣、表面抛光不足、脱模斜度不够或模温过高。
粘在滑块或斜顶位置也常见。滑块抽芯不顺、斜顶动作卡滞，产品被卡住。原因多是滑块配合间隙不当、导轨润滑不足或抽芯行程不够。
粘在顶针位置也有。顶针顶出时产品局部粘住，顶白或顶穿。原因多是顶针布置不当、顶出面积不足或脱模阻力过大。
二、原料和工艺方面的原因
保压压力过大或保压时间过长，塑料被压得太实，产品紧紧包住型芯，脱模阻力大增。解决方法是适当降低保压压力和保压时间，让产品收缩均匀，减少对型芯的包紧力。
冷却时间不足，产品还没完全固化就开模顶出，软态塑料容易粘模、变形。解决方法是延长冷却时间，确认产品充分固化后再顶出。但冷却时间也不能过长，否则产品收缩过度，包紧力更大。
模温过高，模具温度高了，塑料冷却慢，产品表面发粘，容易粘模。解决方法是适当降低模温，尤其是型芯温度，让产品表面快速固化。
料温过高，熔体温度过高，塑料流动性太好，容易渗入模具表面的微小凹坑，冷却后粘住。解决方法是适当降低料温，在保证填充的前提下用较低温度。
注射速度过快或压力过大，熔体高速高压冲击型腔表面，容易产生局部粘模。解决方法是适当降低注射速度和压力，采用分段注射，充填阶段高速、保压阶段低速。
三、模具方面的原因
脱模斜度不够。产品侧壁斜度太小，脱模阻力大，产品容易粘模。一般侧壁至少给1到2度斜度，皮纹面要更大。斜度不够的要重新修模。
型腔型芯表面粗糙。表面抛光不足，有刀纹、火花纹、倒扣，产品脱模时被卡住。解决方法是提高模具表面抛光质量，尤其是型芯表面，越光滑脱模越顺。
模具表面有倒扣。产品结构上有倒扣但模具没设计对应的滑块或斜顶，硬脱模必然粘模拉伤。解决方法是检查产品结构，有倒扣的地方必须设计滑块或斜顶。
排气不良。型腔内气体排不出去，熔体填充时被气体阻挡，局部填充不足，冷却后粘模。解决方法是清理排气槽，检查排气槽深度和位置是否合理。
冷却水路不均。模具各区域温度差异大，产品收缩不一致，局部包紧力大，粘模。解决方法是优化冷却水路，保证型腔型芯各区域温度均匀。
顶出系统不当。顶针数量不够、直径太小、布置位置不当，顶出时产品局部受力过大，粘模顶白。解决方法是增加顶针数量、加大顶针直径、优化顶针位置，必要时改用推板顶出。
四、产品结构方面的原因
壁厚不均。厚壁区域冷却慢、收缩大，紧紧包住型芯，脱模阻力大。解决方法是优化产品壁厚，尽量均匀，过渡区域平缓。
深腔结构。产品深腔部位脱模时形成真空，产品被吸住。解决方法是模具上设计进气结构，顶出时破坏真空，减少脱模阻力。
加强筋过厚。加强筋太厚，冷却慢、收缩大，筋位包紧型芯。解决方法是控制加强筋根部厚度不超过主体壁厚的百分之六十。
五、粘模发生了怎么处理？
产品已经粘模了，不要硬取。硬取轻则产品报废，重则模具拉伤、顶针顶弯。
先尝试用铜棒或竹片轻轻撬动产品边缘，配合顶出动作，看能不能慢慢取出。不能用铁器硬撬，会损伤型腔表面。
如果产品卡得很死，可以适当加热模具，让产品软化后再取。或者用压缩空气从顶针孔或镶件缝隙吹入，破坏真空，辅助脱模。
取出来之后，检查模具型腔有没有拉伤、顶针有没有弯曲、滑块有没有卡滞。有损伤的要及时修模，不能带着问题上机继续生产。
六、怎么预防粘模？
模具设计阶段就把脱模斜度、表面抛光、顶出系统、冷却水路考虑到位。开模前做DFM评审，检查产品结构有没有倒扣、壁厚是否均匀、深腔结构是否需要进气。试模阶段验证脱模是否顺畅，有粘模倾向及时调整工艺或修模。
量产阶段做好模具保养，定期清理型腔表面、检查顶针和滑块动作、清洗冷却水路。工艺参数标准化，保压压力、冷却时间、模温料温按作业指导书执行，不随意改动。
七、总结
粘模不是单一原因造成的，原料、工艺、模具、产品结构四个方面都可能出问题。遇到粘模，先判断粘在哪个位置，再按原料和工艺、模具、产品结构的顺序排查。能通过调工艺解决的就调工艺，需要修模的就修模，产品结构有硬伤的要改设计。硬取产品是最不可取的做法，模具损伤的代价远高于产品本身。
东莞市亿森精密模具有限公司
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