1. 分型面排气槽（最常用）
在料流末端、熔接痕位置的分型面上加工浅槽，前端密封段0.02–0.05mm（防飞边），后面加宽加深引到外侧通大气；加工简单、好抛光清理，绝大多数模具优先用这个。
2. 顶针（推杆）间隙排气
利用顶针与顶针孔的配合间隙排气，困气位置刚好有顶针时优先采用；不破坏外观面，适合筋位、BOSS柱深处困气点，间隙一般控制0.01–0.03mm，间隙大容易飞边。
3. 镶件/拼块缝隙排气
型腔、型芯做成镶拼结构，利用镶件贴合缝隙排气；深腔、复杂骨位、滑块位置很适合，困气点离分型面很远时常用；钳工配模时控制贴合间隙，兼顾封胶和排气。滑块、斜顶的配合间隙也属于这类。
4. 溢料井（溢料包）排气
在熔体汇合困气处做一个小料穴，气体先跑进溢料井，成型后溢料井作为废料剪掉；熔接痕要求高、容易烧焦的位置常用，缺点多一道后处理工序。
5. 多孔钢（烧结透气钢）排气塞
透气钢内部有微孔，气体能穿过、塑胶过不去；盲孔、深骨、狭小死角，没法开排气槽、加顶针的位置用；缺点容易积碳堵孔，要定期烧洁、超声清洗，成本偏高。
6. 专用排气阀（动态排气）
充填阶段阀门打开排气，保压阶段自动关闭封胶，不怕高压跑飞边；高压高速成型、高粘度、阻燃材料、PEEK这类特种料模具会选用，结构复杂、造价高。
7. 真空辅助排气（主动排气）
外接真空机，注射前或注射过程把型腔气体抽走；超薄件、高射速、挥发量大的材料，解决常规排气来不及排、烧焦、缺料问题，属于主动式排气，整套成本高。
8. 流道排气
主流道、分流道末端也开排气槽，防止流道内积气被带进型腔，很多人容易漏掉。
补充一句实操：一套模具一般是多种排气组合用，比如分型面排气+顶针排气+镶件排气；PEEK这类高粘度、高温易分解材料，排气槽深度要偏浅，排气点尽量加多、路径短。
