模具厂老师傅应该都有这种经历：车间里翻工件，那会儿图省事，直接用420去做冲头，结果没产出几件活儿，刃口崩得跟狗啃似的。很多人觉得TR35和420都带个铬，就把它们归为一类。可实际上，这两种钢的归宿差了十万八千里。
先看底子。420，也就是4Cr13这一脉，血统里自带耐蚀的基因，整个基体是均匀的马氏体，铬含量高，所以它最拿手的是塑料模具型腔，尤其是遇到那些会挥发水汽、带腐蚀性气体的塑料原料，420能扛得住锈蚀。但它的碳化物形态偏软，耐磨粒磨损的能力不强，硬度和韧性也卡在了某个临界点——整体硬度做高了，冲击韧性和抗弯强度就开始往下走。
TR35打从娘胎里出来，就是奔着冷作工况去的。它的碳化物颗粒比420细得多，分布也匀称，热处理时析出的二次碳化物在基体里滚动，起到的是“抗啃咬”的作用。同样的尺寸，让你拿TR35车一根精冲凸模，配合硬料的冲切，刃口能顶住几十万次的振动而不发生疲劳剥落，这个工况换成420，多半会以微裂纹开始，然后慢慢扩展成宏观的崩缺。
还有个被忽略的盲区：热处理工艺窗口。420的奥氏体化温度一般控制在1000℃出头，稍微过热个十度八度，晶粒就有粗化的倾向，批量件还能因为冷却速率不均产生变形。TR35的适应区间宽泛得多，高淬高回或低温回火都能达成不同的目标硬度带，且形变量可控，能给模具装配省下不少去应力的时间。
实际加工中的体验更加直观。线切割或者磨削时，420表面的热量积聚容易引发回火软化，导致模具表面出现一层软带，后续磨损就从这个软带开始。TR35的耐回火性比较扎实，切削温度上来后，它表面硬度衰减的速率比420慢得多，这就决定了模具寿命的上限。
至于选材成本，别只盯着纯料价。420的一次加工成本低，但一套模具的隐形成本包含了频繁修模带来的停机时间。车间里真正吃经验的老手，碰到厚板冲压、不锈钢冲切这些工况，闭着眼都会摸出TR35来用。而在有腐蚀介质存在的注塑模环境里，硬要上TR35而不做表面处理，那倒是叫本末倒置。
有些同行在库房里翻料时，能在盈钢特殊钢这种专业供应商处找到内控标准更严格的TR35棒料，因为对方在退火组织评级和碳化物偏析检验上会卡得更细，同一批次的料硬度和冲击值均匀，自然能控制好下游模具的热处理变形比例。选对的钢，本质上就是选一种对工艺的可预期性。
**问答环节：**
**问：我做一个5mm厚的PCB冲孔脱模，之前用420，孔口毛刺越来越大，换TR35能改善吗？**
答：重点不在毛刺，而在刃口的微观退让。420的抗压屈服强度不够，冲压若干次后刃口被反复压缩造成塑性变厚，间隙变大产生毛刺。TR35硬度提到60HRC左右时，其抗压强度约是420的两成以上，刃口不再退让，毛刺自然就控制住了。
**问：我有套模具要耐点腐蚀，还要防拉伤，能不能直接用TR35代替420然后淬火到58HRC？**
答：TR35本身的耐蚀性远不及420，如果环境湿度大，还是会把耐磨性建立在表面锈蚀上。建议是分体设计：受力部位嵌套TR35作为镶件，直接暴露冷却水或腐蚀气体的部分保留420做滑块或型腔。单靠改材料结构，反而会加速失效。
**问：同样做拉伸模，TR35和420淬火后都需要深冷处理吗？**
答：跨度很大。420做深冷主要是消除残余奥氏体来提高尺寸稳定性，而对TR35来说，深冷处理的作用更偏向于促进碳化物弥散析出，以求比常规回火多拿一两度硬度。做深冷的前提是工件形状对称，不然内应力释放不均会引发开裂，这点上TR35的风险比420要低。
