注塑件表面光泽度不够的原因
2023-09-21
注塑生产中经常会遇到注塑件表面哑色、光亮度不够以及透明度不足等外观质量的问题。除了模具型腔表面首先必须保证具有良好的光亮度之外，生产中会造成这一问题的主要原因，是因为在注射过程中，熔体温度下降得太多，致使熔体表面已不够光泽，而且流动性变差，熔体与模具表面的接触就不够贴切，这样光亮的模具表面就没有被注塑件如实地展现出来。 要提高注塑件的表面光亮度或透明度，必须保证熔体充填时不能冷却太快，要具有良好的流动性。因此熔体温度和模具温度对注塑件的外观具有重要影响。 事实上，适当升高十几摄氏度熔体温度，和稍增加熔体背压，注射不要太慢，确实都能起到较好的改善作用，但如果没有模具温度的配合，就比较难达到理想的效果。 当将模具温度提升到50℃以上时（用手触摸会有稍稍烫手的感觉)，注塑ABS、HIPS、 PP、PVC等常用塑料，只需使用正常的熔体温度生产，就可以很容易地得到表面光亮或透明度优良的注塑件。如果注塑PC料，模温则需要升得更高一些，最好到80℃以上。 因此，除了熔体温度，模具温度对注塑件外观质量的影响也是至关重要的，效果也是明显的，它已成为解决这类问题的重要条件和常用手段。而熔体温度的升高也只能适可而止，过高了容易产生缩水、烧焦和变色等问题。 但是，模具温度的升高一样也要有一定的限度。模温升得太高了，例如 ABS、HIPS等硬质塑料的模温超过80℃(用手触摸会感到非常烫手)，PC料模温超过120℃时，注塑件就很容易产生缩水等问题，生产周期也会因此而变得很长。 相反，如果注塑件需要哑色的效果，降低熔体温度和模具温度也会有一定的作用。但模具表面必须经过喷砂或蚀纹是保证哑色效果最重要的先决条件。
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