玩了一辈子塑料件，都是事故，没有故事。有人说现在的速成车是因为时间短，所以经常出错，问题多，其实十几年前，节奏那么慢，问题也多。
很多年前，遇到一个低收缩率零件，这个材料常规收缩率是千分之14，考虑到一些特殊的环境老化因素，我们这个件必须把收缩率设计在千分之7。材料是早就开发好的，从材料库里面去选取对应材料就行了，牌号和厂家联系方式都告诉给供应商的。启动会再三强调，并且纳入top待办事项监控，不要搞错了。
产品设计图纸没有错，双方都签字确认了，模具3D设计也没有错，双方都确认了。但是模具主管没有审核设计员下给加工车间的加工图纸，设计员又把收缩率改成了千分之14。这就意味着什么，这个产品标准尺寸是1600mm，按照千分之7的收缩率，模具设计尺寸应该为1611.2mm，按照千分之14的收缩率，模具尺寸应该为1622.4mm。如果设计成1622.4，然后又使用千分之7的收缩材料去生产这个产品，最后出来的尺寸大概就在1611mm左右，比原来的设计长了11mm，T0装检具的时候干涉了。
关键这个错误一直到T0才发现，这个模具是一个大模具，加工周期用了64天，到第65天发现这个错误的时候已经来不及了，这本身就是最长周期的模具，产品要做成总成，马上发欧洲做试验，如果因为这个零件重开模具，就算再压缩时间，也要耽误50多天，实验进度肯定保不住。
当时恰逢国庆和中秋，其他同事都休假了，我们在国庆节选择了飞到供应商现场，双方大眼瞪小眼，当时考虑了一个临时措施，因为当天晚上飞法兰克福的货代航班是早已经提前下单了，车都等那里了，先把货物必须要发走，不然等下一次又不知道是哪一天了。这种性能试验对外观要求不高，那就考虑把两个端面各减少一段下来，所以看到一个搞笑的画面，我们在那里拿锯子和锉刀在那里加工塑料件，先保证把试验件给交付了。
然后再回到长期措施，按照公司的政策，凡是属于A面的地方不能烧焊，这是一个明文规定。如果不重开模具，这个位置必须要烧焊，烧焊就有可能影响模具寿命。重开涉及到几百万的费用，供应商肯定不干，一个产品没卖就搭进去几百万，谁也不想干这种事情。这个地方虽然是A面，实际装车后又介于看得到和看不到的区域，大佬都不敢拍板，因为公司有前车之鉴导致模具报废的，谁也不想给自己惹麻烦。两个人在国庆节的假期第一天为这件事情烧脑了一天，急得像热锅上的蚂蚁。最后好歹在晚上八点把措施敲定下来：铤而走险，烧焊。
我记得那天，是当天早班飞机去的，最后一班飞机回来了，当天往返供应商家里。早饭也没有吃，去了遇上这件事，中午饭更没有心情吃，晚上还在焦虑中，晚饭也没有吃，最后好歹把这个事情圆过去了，也没有影响实验结果和进度，也没有影响产品质量，更没有影响模具质量，但这个事情只有小范围知道：你知、我知、他知。
理论上来说，作为甲方只需要要结果，能审核到模具设计方案这里就够了，肯定没法再去监督他们自己下给各个工序的图纸是怎样的，那就太细了，那要牵扯很多精力。但是千注意万注意还是在这上面出错了。虽然供应商最后直接把他们那设计员直接撸了，主管也负连带责任，但不得不说，这个行业真是高危行业，一点错都不能出。
